Der Mercedes-Benz eCampus ist das Kompetenzzentrum zur Entwicklung von Zellen und Batterien für die künftigen Elektrofahrzeuge der Marke mit dem Stern. Ziel ist es, neuartige Chemiekombinationen und optimierte Fertigungsprozesse für Hochleistungszellen mit «Mercedes‑Benz DNA» zu entwickeln und so die Batteriekosten in den nächsten Jahren um mehr als 30 Prozent zu senken. Der eCampus deckt das gesamte Feld der Batterie- und Zelltechnologie ab. Es reicht von der Entwicklung und Evaluierung neuer Zellchemien über die Zellfertigung im industriellen Massstab bis hin zur Erprobung und Zertifizierung von kompletten Batterieeinheiten.

Mercedes-Benz entwickelt unterschiedliche Ausprägungen der Zellchemie. Das Unternehmen arbeitet unter anderem an Lithium-Ionen-Zellen mit Hochenergie-Anoden auf Basis von Siliziumkompositen und innovativen kobaltfreien Kathoden-Chemien sowie an der Feststoffbatterietechnologie. Ziel ist es, die bestmöglichen Zellen mit «Mercedes-Benz DNA» für eine hohe Energiedichte, Schnellladefähigkeit und Leistungsfähigkeit zu entwickeln sowie das Know-how für deren Industrialisierung aufzubauen. Konkret kann die Energiedichte durch den Einsatz neuer Technologien wie Hochsiliziumanoden oder Feststoffelektrolyten auf bis zu 900 Wh/l gesteigert werden. Nur mit einer umfassenden Kenntnis der Zellchemie und deren Design ist eine Skalierung der Produktion sichergestellt.

Die im eCampus gewonnenen Erkenntnisse fliessen in die Serienproduktion von Batteriezellen bei den Partnerunternehmen ein – für den Einsatz in künftigen Mercedes-Benz Batteriegenerationen. Wie wichtig die Beherrschung der Zellchemie für die Entwicklung künftiger Produkte ist, hat beispielsweise das Technologieprogramm «VISION EQXX» gezeigt. Dank einer leistungsfähigen Batterie mit zukunftsweisender Zellchemie hat dieses Fahrzeug bei mehreren Fahrten Strecken- und Effizienzrekorde für Elektrofahrzeuge aufgestellt.

Der Betrieb im neuen Kompetenzzentrum für Batterietechnologien im Zentrum des Werks Stuttgart-Untertürkheim startet in zwei Stufen. Die rund 10’000 Quadratmeter grosse Fabrik für die industrielle Fertigung von Batteriezellen hat nach etwa zweijähriger Bauphase ihren Betrieb aufgenommen. Der Gebäudeneubau für die zweite Stufe soll bis Ende dieses Jahres fertiggestellt sein. In dem hochmodernen Test- und Erprobungszentrum entsteht unter anderem eine Batterieanlauffabrik zur Produkt- und Prozessentwicklung. Auch soll hier der Reifegrad für die industrielle Grossserienproduktion abgesichert werden.

Das neue Gebäude des Mercedes-Benz eCampus steht auf der Fläche der ehemaligen Gebäude 132/1 und 132/2 im Zentrum des Werks Stuttgart-Untertürkheim, das auf eine lange und bewegte Historie zurückblickt. Das Gebäude 132/1 wurde bereits 1907 erbaut und beherbergte in seinen Anfangsjahren die Produktion von Nocken- und Kurbelwellen. Diese wurden in zahlreichen Generationen der Mercedes-Benz Verbrennungsmotoren verbaut. Über die Jahre kamen eine Reihe unterschiedlicher Gewerke hinzu. Dazu gehörten die Werkzeugeinstellung, der Zentralmessraum, der Fertigungsmessraum für Kurbelwelle und Pleuel sowie die Produktionsleitung für Motoren. Als Kompetenzzentrum für zukünftige Antriebstechnologien spielt der neue eCampus eine Schlüsselrolle bei der Transformation des 120-jährigen Traditionswerks.

Die Eröffnung des eCampus markiert einen wichtigen Schritt in der nachhaltigen Geschäftsstrategie von Mercedes-Benz. Bis 2039 strebt das Unternehmen eine bilanziell CO₂-neutrale Flotte von Neufahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus an. Einer der wichtigsten Hebel dafür ist neben der Dekarbonisierung die Etablierung einer echten Kreislaufwirtschaft, um Primärressourcen zu schonen. Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Batterien einen ganzheitlichen Ansatz und betrachtet dabei drei Kernthemen: zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schliessen des Kreislaufs.

Auch das Gebäudekonzept des mehr als 30’000 Quadratmeter grossen neuen eCampus in Untertürkheim entspricht den Nachhaltigkeitskriterien von Mercedes-Benz. Für den Baugrund kam Recyclingbeton zum Einsatz, der aus Abbruchmaterialien hergestellt wurde. Mehr als 75 Prozent der nutzbaren Dachfläche des hochmodernen Test- und Erprobungszentrums werden mit Photovoltaikanlagen ausgestattet und versorgen die Anlagen mit regenerativer Energie. Zudem wird die gesamte Dachfläche begrünt. Reversible Wärmepumpen und Kältespeicher ermöglichen eine nachhaltige Wärmeversorgung und Klimatisierung der Halle. Hybridkühltürme erhöhen die Effizienz bei der Wasserversorgung. (pd/mb)

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